从现有生产装1挖潜增效,节能降耗的角度出发,对丁辛醉生产过程中排放到艘料区的弛放气进行了分析,并根据国外T辛醉生产装里的尾气利用情现有生产装I状况,提出了回收丙烯、二氯丙烷的工艺落线,并采用计葬机模拟计葬的方式,论汪了回收方案的可行性。统,以丙烯和合成气为原料在铐催化剂的作用下。反应生成正、异丁醛,同时也有少量的丙烯转化为二氯丙烷。为了防止二氯丙烷等惰性组分的积累,保持系统压力恒定,需要有一部分气体〔简称弛放气〕从系统的循环回路中连续排放。目前这股气体被当作燃料排至姗料气管网,流量为327 k弛放气中含有丙烯425 kglh,二氯丙烷552 k岁h,每年由此烧掉的丙烯约3400t、二氯丙烷约4 496 t ,资源浪费十分巨大。经查阅有关资料,结合国外丁辛醇装置的改进情况f3:以及裂解装置的工艺流程,提出了丁醛吸收法回收弛放气中丙烯、二氯丙烷的工艺路线。 弛放气排放前的压力1.57 MPa,温度为4D℃,平均排放量为1 324 kglh,组成见表to2工艺路线的选择根据弛放气的组成及装置实际情况,认为这股气体不能利用的主要原因在于弛放气中的一氧化碳和醛的含量过高,为此,脱除一氧化碳和醛是问题的重点。根据资料,国外的丙烯漾基化合成丁醛的相似装置,增加了弛放气回收系统,基本过程是:用漾基化中间产物—混合丁醛作吸收剂,吸收弛放气中的丙烯、二氯丙烷,然后再解吸丙烯并返回漾基合成系统,二氯丙烷用传统的方法与丙烯分离后另作它用,这种方法对弛放气中质量分数为10%的丙烯进行提浓,且回收率可达98%0针对大庆石化公司丁辛醉装置与裂解装置相距较近和裂解气的组成、流量(见表2)以及装置的实际情况,认为将弛放气中的丙烯、丙烧用混合丁醛吸收并精馏分离后再馄人到裂解气中,丙烯在裂解装置的精馏系统得到回收,而得到的二氯丙烷作为裂解原料进人裂解炉是较理想的技术方案。 由本工艺得到的需混人裂解气中的丙烯、二氯丙烷的量仅占裂解气的0.68,根据裂解装置目前的操作弹性,这股气进人裂解装置不会给生产负荷带来影响。www.zbdongtong.com |